Anwendungen des 3D-Drucks

Die Möglichkeiten additiver Fertigungsverfahren steigen beinahe täglich. Die Werkstoffextrusion und die industriellen Lösungen von HAGE3D erlauben es unseren Kunden, diese auch wirtschaftlich und wertschöpfend zu nutzen.

Wesentliche Motive unsere Kunden für den Einsatz der Werkstoffextrusion sind:

  • komplexere und neuartige Designmöglichkeiten zu fertigen
  • verkürzte Durchlaufzeit für die Teilebereitstellung / Teileproduktion

Die Anwendungsbereiche lassen sich daher auch wie folgt aufteilen:

  • Designmodelle
  • Funktionsmodelle
  • Betriebsmittel wie Vorrichtungsbau, Halterungen, …
  • „Bridge Production“ / Spare Parts zur Überbrückung
  • (Klein-) Serienfertigung

 

Zu unseren Anwendern zählen wir OEMs und Tier 1 Lieferanten der Automotive, Aircraft, Maschinenbau, Elektronik sowie chemischen Industrie als auch zahlreiche kleine und mittlere Maschinenbau- und Engineering-Unternehmen als auch F&E Kunden.

Jede Anwendung hat ihr Material: Selektion des passenden Werkstoffs

HAGE3D bietet mit dem Team aus Kunststofftechnologen und Anwendungstechnikern die Möglichkeit, im Rahmen von Machbarkeitsstudien die passende Selektion des Werkstoffs vorzunehmen. Neben im Markt frei erhältlichen Materialien können „customized“ Werkstoffe erprobt und getestet werden. Parallel werden dazugehörende Stückkostenkalkulationen durchgeführt, sodass die wirtschaftlichen und technischen Anforderungen überprüft und erfüllt werden.

 

HAGE3D 72L für Hermann3D ModelleisenbahnModellbahnzubehör dank HAGE3D

Mit Hilfe des HAGE3D 3D-Druckers 72L konnte die Hermann3D GbR ein weiteres Geschäftsfeld im Bereich Modelleisenbahnen erschließen. Ein Lieferengpass eines großen Herstellers im Modelleisenbahn-Umfeld im Jahr 2016 brachte die Hermann3D GbR dazu, Modellbahnzubehörteile herzustellen. Die ursprüngliche Idee, das Chassis des Teils auf den Rest aufzubauen, wurde auf Grund des enormen Zeitaufwandes verworfen.  Da man auf der Suche nach einer zuverlässigen und praktikablen Lösung war, fiel die Wahl rasch auf HAGE3D. „Nach einer genauen Abklärung der geforderten Rahmenbedingungen haben wir der Firma Hermann3D unseren HAGE3D 72L empfohlen. Bei einer Bauteilgröße von 340 x 115 x 135 mm bringt es das Chassis, das aus weißem ASA hergestellt wird, auf etwa 500 g Bauteilgewicht“, erinnert sich Thomas Janics, Leiter der Business Unit HAGE3D. Bereits nach zwei Probeläufen konnte das Chassis ohne Supportstrukturen und am Stück hergestellt werden!

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Fahrerkabine mit HAGE3D Drucker gefertigt

Die Walter Mausser GmbH setzte bei der Herstellung von Prototypen für ihr Projekt CAB 2020 auf die HAGE3Dp-A2-FDM-Maschine. Das Unternehmen aus Österreich fertigt Fahrerkabinen für verschiedene Fahrzeuge und legt dabei größten Wert darauf, „beste Qualität in kürzester Zeit zu liefern“, so der Leiter der Abteilung Forschung & Entwicklung, Wolfgang Szedenik. Beim Projekt CAB 2020 soll eine ultimative Fahrerkabine für landwirtschaftliche Nutzfahrzeuge und Baumaschinen entstehen.

Großer Bauraum, schnelle Systemverfügbarkeit und kurze Reaktionszeiten im Support – das waren die entscheidenden Parameter der Walter Mausser GmbH bei der Anschaffung eines 3D-Druckers. Auf Grund dieser Anforderungen fiel die Wahl dann auf HAGE3D. „Der HAGE3Dp-A2 weist eine Bauplattform im DIN A2 Format mit einer Bauhöhe von 290 mm auf, was in etwa 70 l Bauvolumen entspricht. Als österreichischer Hersteller mit Sitz in der Steiermark konnten wir uns damit, neben passender Dimensionierung, auch in puncto Nähe und Reaktionszeit behaupten“, so der Leiter der Business Unit HAGE3D Thomas Janics.

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Traktorkabine Bild 1 HAGE3D  Traktorkabine Bild 2 HAGE3D

 

 

 

 

 

 

Elektrofahrzeug aus dem HAGE3D Drucker erhielt Straßenzulassung

HTL_RT_render_Scorpion_2„Scorpion“ – so lautet der Name des Elektroautos, welches SchülerInnen der HTL Salzburg mit Unterstützung des Unternehmens HAGE3D gefertigt haben. Mittlerweile erhielt das Fahrzeug sogar eine Straßenzulassung und kann als großer Erfolg gesehen werden.

Das Ziel einer technischen Schule in Salzburg: Die Entwicklung eines energieeffizienten Elektrofahrzeuges. Und das derzeitige Fahrzeug, „der Scorpion“, erregt auch durch sein ungewöhnliches Design Aufmerksamkeit und ist dabei ein echtes Unikat. Es soll Inspiration für zukünftige sowie nachhaltige Projekte liefern und die Sensibilisierung für elektrisch betriebene Verkehrsmittel steigern.

Die Form der Hüllen resultierten aus einer Strömungssimulation, die fast 1:1 additive gefertigt werden kann und somit die Gestaltungsfreiheit kaum einschränkt. Zur Verwendung kam der HAGE3D 3D-Drucker 72L, die optimale und zuverlässige Lösung für technische Kunststoffe.

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